設計、制造一個汽車零部件模具，最快需要多少時間？如果還是傳統的兩個月、甚至半年時間，那就有點“out”了。
上周五，瑞安市成立汽車零部件快速制造技術公共服務中心給出的答案是：最快半個月。
“快速制造，就是利用3D打印技術，把三維圖紙直接打印成產品。”用瑞安市科技局副局長倪勇生的話說，該中心能通過快速設計、快速制模、快速成型、快速檢測，用盡可能短的時間，把一個汽車零部件的設計想法，打印成產品。
那么，快速制造的奧秘在哪里，能具體應用到什么領域？記者來到公共服務中心一探究竟。
實物模型掃描成三維圖紙
3D打印機立馬出成品
一個新產品的問世，關鍵在于設計與建模。在位于溫州瑞明工業股份有限公司的快速制造公共服務中心里，快速制造的第一步正是快速設計。
與傳統制圖再建模的正向設計不同，中心里采用的是逆向工程設計，即拿到一個產品，通過激光掃描設備來獲取點云數據，再通過點云數據來重構三維立體數據。也就是說，只需通過掃描實物模型，就可以制圖。
瑞明執行董事韓劍說，利用逆向工程設計技術，中心現在可以對實物零件進行仔細地分析，高效率、高精度提取三維數據，從而形成圖紙。三維圖紙生成后，技術人員將數據傳輸給3D打印機，然后裝好打印材料，開動打印機就可實現快速制造。
在快速模具試制中心，記者看到了一臺近兩米高、形似立柜的設備。韓劍介紹，這是一臺采用激光燒結技術的快速成型機，也就是3D打印機。
以一個四方塊測試件為例，近兩米高的大鐵箱子里，鋪粉輥來回運動，把原料粉末均勻地平鋪在金屬平臺上，從頂部圓形裝置上撒下的激光束在薄層粉末上一次次“游走”，旁邊的顯示屏上，顯示出三維結構的制件正一點點地“生長”出來。
技術人員告訴記者，棕色粉末就是制作模具的樹脂砂材料，在計算機控制下，激光掃描過的地方樹脂砂就會固化，一次次掃描、一次次固化，層與層之間在激光的作用下實現了逐層堆積，無縫連接。這就好比是做蛋糕一層層澆奶油的過程。
以瑞明主打的發動機缸蓋為例，可先通過逆向工程設計技術，經3小時掃描后，重構缸蓋的三維立體數據。技術人員可根據企業的不同需求，對圖紙進行修正與改進，再利用數據在3D打印機中進行模型快速制造。模具成型后，再將之與其他組件進行測試與裝配，試制成功后就可以實現批量生產。
快速制造仍在推廣階段
市場前景不可估量
利用快速技術，瑞明率先嘗到了“甜頭”。“以前開發一個缸蓋需要5個月時間，現在兩周就可完成，費用也從上百萬元降到了幾十萬元。”韓劍表示，快速制造技術可以縮短制造業新產品的開發周期，還能降低開發成本。
此外，在傳統汽車制造領域，汽車零部件的模具零件開發往往需要長時間的研發、測試。當存在問題時，修正零件也需要同樣漫長的周期。而3D打印技術則能快速制作造型復雜的零部件，當測試出現問題時，修改3D文件重新打印即可再次測試。
據介紹，目前支持3D打印的材料很多。樹脂、尼龍、石膏、塑料這些都是普遍使用的材料，隨著業界研發的不斷進步，支持鈦、不銹鋼或鋁、鐵金屬材料的打印機也已經出現。
“雖然這個中心設在瑞明，但并不是一個企業的車間或部門，而是獨立的公共服務平臺。”倪勇生告訴記者，該中心由政府引導、企業投資，實行市場化運作，是面向全市汽車、泵類、機械等制造企業的科技創新公共服務平臺。
他向記者表示，目前瑞安市汽摩配、電子、塑料、鞋革、工藝品等支柱產業的60%零件靠模具來定型，但模具產業總體發展水平偏低，已成為制約產業轉型升級的瓶頸。快速制造公共服務中心成立后，將致力于將先進的快速成型技術融入各行業新產品快速開發中，建立企業產品數字化快速開發企業服務平臺，帶動周邊企業加速產品研發過程。
在正式投用當天，瑞安市科技局還向簽約企業發放了科技創新公共服務券，領券的企業可在3年內享受15%至20%的加工補貼。同時，該中心還與廣汽集團、浙江吉利控股集團、力邦集團、勝華波等4家企業簽訂了合作協議。
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